貴州電廠大型脫硫塔

雙堿法脫硫塔  鍋爐廢氣脫硫塔  電廠大型脫硫塔  鋼廠燒結煙（yān）氣脫硫 

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鈉鈣雙（shuāng）堿脫（tuō）硫工藝

鈉鈣雙堿法脫硫工藝（Na2CO3/Ca(OH)2）是（shì）在石灰石/石膏法基礎上結合鈉堿法發展起來的工藝，它克服（fú）了石灰石（shí）/石膏法容易結垢、鈉（nà）堿法運行費用高的缺點。它利用鈉鹽易溶於水，在脫硫除（chú）塵塔內部采用鈉堿吸收SO2，吸收後（hòu）的（de）脫硫液在再生池內利用廉價的（de）石灰進行再（zài）生，從而使得鈉離子循環吸收利用。

該工藝綜（zōng）合石灰法與鈉堿法的特點，既解決了（le）石灰法的塔（tǎ）內易結垢的問題，同時又具備鈉（nà）堿（jiǎn）法（fǎ）吸收效率高的（de）優點。

工藝流程介紹

鍋爐產生的（de）煙氣首先（xiān）由引風機正壓沿切線送入旋流板脫硫除塵塔內（煙氣進口設置在脫硫除（chú）塵（chén）塔中下部），在脫硫（liú）除塵塔的入口處設置了予降溫脫硫係統，經過降溫（wēn）後（hòu）的（de）煙氣進入脫（tuō）硫除塵塔。在脫硫除塵塔（tǎ）內首先設置一層吸收旋流（liú）板--煙氣與脫硫劑混（hún）合反應層，煙氣由下而上與噴淋漿液逆流接觸，兩者充分混合；在吸收旋流板上下設置二層霧化係統，在該區段空間充（chōng）滿著由霧化器噴出的粒徑（jìng）為100～300μｍ的霧化液滴，煙（yān）氣中SO2與吸收堿液再（zài）次反應（yīng），脫（tuō）除80%以上（shàng）的二氧（yǎng）化硫（liú）。噴（pēn）霧係統的合理選型及科學布置，使該霧化區形成無死角、重疊少的霧狀液體均勻分布（bù）的霧化區（qū）段（duàn），煙氣較長時間（jiān）內在霧化區中穿行，煙氣中SO2有了充足的機會與（yǔ）脫硫液接觸，並（bìng）不斷（duàn）與霧滴相碰，其中SO2與吸收液（yè）進（jìn）行反應，從而被脫除，同時殘留煙（yān）塵被帶上“水珠”，質量增大，落入脫硫除塵塔底部。

在二層霧化噴淋層上方設置一層（céng）除塵旋流板及水膜溢流槽，用以提升除塵效果。

脫硫除塵（chén）後的液（yè）體（tǐ）由（yóu）脫（tuō）硫除塵塔底部流入反應池與石灰漿液進行再生（shēng）反應，反應後的漿液流入沉澱池（chí）進行（háng）沉澱再生，再生後的（de）上（shàng）清（qīng）液（鈉堿）溢流入清液池，在清液池內適當（dāng）補（bǔ）充一定量的（de）堿液後經循環泵再次送入（rù）噴淋係統中。

經脫硫後的煙氣通過（guò）塔頂旋流（liú）板除霧器時（shí），利用其導向作用產生強大的離（lí）心力，將煙氣中的液滴分離出來，達到同時除（chú）塵除霧的效果。潔淨煙氣終（zhōng）達標排放。

工藝原（yuán）理

鈉鈣雙堿法[Na2CO3/Ca(OH)2]采用（yòng）純堿（jiǎn）啟動，鈉鈣（gài）吸收SO2、石灰（huī）再生的方法。其基本化學原理可分脫硫過程和再生（shēng）過程：

Ⅰ、脫硫過程

Na2CO3 + SO2 → Na2SO3 + CO2        (1)

2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O        (2)

NaCO3 + SO2 + H2O →2NaHSO3 + CO2  (3)

(1)    式為吸收啟動反（fǎn）應式；

(2)    式為主要反應式，pH＞9（堿性較高時）

(3)    式為（wéi）當堿性降低到中性甚至（zhì）酸性時（shí）（5＜pH＜9）

Ⅱ、再生（shēng）過程

2NaHSO3 + Ca(OH)2  → Na2SO3 +  +CaSO3↓ + 2H2O     (5)

NaSO3 + Ca(OH)2  → 2NaOH +  CaSO31/2 H2O          (6)

在（zài）石灰漿液（yè）（石灰達到飽和狀況）中，中性（兩性）的NaHSO3很快跟石灰（huī）反應從而釋放（fàng）出[Na+]，隨後生成的[SO32-]又繼（jì）續（xù）跟石（shí）灰反應，反應生成的亞硫（liú）酸鈣（gài）以半水化合物形式慢慢沉澱下來，從而使（shǐ）[Na+]得到再生，吸收液恢複對SO2的吸收能力，循環使用。

由於氧化副反應（yīng）（NaSO3+1/2O2→NaSO4）生（shēng）產（chǎn）的（de）NaSO4難予再生，使堿（NaOH）的消耗量有所增加，需每天補（bǔ）充（chōng）0.5kg燒堿（NaOH）。

脫硫除塵副產物為亞硫（liú）酸鈣或硫酸鈣（氧化後），用戶可以根據自己的需（xū）要，采用不同的方法對副（fù）產（chǎn）品進（jìn）行處理。

工藝特點（diǎn）

與石灰石或（huò）石灰濕法脫硫工藝相比，雙堿法原則上有以下優點：

1、用鈉堿脫硫，循環水基本上是[Na+]的水溶液，在循（xún）環過（guò）程中（zhōng）對水泵（bèng）、管道、設備均無腐蝕與堵塞現象，便於（yú）設備運行與保養；

2、吸收劑的再生和脫硫渣（zhā）的沉澱發生在塔（tǎ）外，這樣避免了塔內堵塞和磨損，提高了（le）運行的可（kě）靠（kào）性，降（jiàng）低了操作費用；

3、鈉基吸收液吸收SO2速度快，故可用較小的液（yè）氣比，達（dá）到較高的脫硫效率，一般在（zài）90%以上；

4、對脫（tuō）硫除塵一體化技術而言，可提高石灰的利用率。

結垢堵塞問題（tí）

管路結垢主要是晶相結垢；即沉澱物在（zài）管路及吸收設備內飽和結晶，並形成晶核，逐漸晶體擴大，產生結晶（jīng）堵塞。

鈉鈣雙堿法采用易溶性的鈉堿進行（háng）循環吸收，為清潔吸收，吸收產物均溶於（yú）水（shuǐ）。脫硫渣亞硫（liú）酸鈣在循環池內（nèi）經充分沉澱後，進入塔體的脫硫吸收液主要為鈉鹽，在塔內吸收SO2後，轉化成溶解度更大（dà）的亞硫酸氫鈉，不會在塔內形（xíng）成結晶、結垢（gòu）。運行過程關鍵在於保持所需的鈉離子濃度與及時利用脫硫劑（jì）對脫硫液（yè）進行再生。

在塔盤空隙較小的部位增加一定的（de）持液量（liàng）（脫硫液的保有量）。有意識地增加（jiā）此處（chù）的氣速（sù），以加（jiā）大自清洗（xǐ）的作用；在塔內操作工況的設計（jì）上，不（bú）單單追求單一的效率，而是求得效率與穩定操作的平衡，結垢（gòu）與衝刷磨損的平衡；工藝上（shàng）進行優化，實現真正的雙堿法工藝，較好的控製Ca2+進塔濃度，避免結垢（gòu）。塔頂（dǐng）設置（zhì）高壓衝洗（xǐ）裝置，定期（qī）衝洗，減（jiǎn）少結垢堵塞。